劉景洪是神龍汽車有限公司成都分公司的設備保障分部主任。每天早晨，他在沖壓車間總能看見一臺主鉤重約50噸的天車將一個重約20噸的模具吊起，30秒內便將模具放上了生產線。把鋼板放上模具后，上下模具一合并，一個漂亮的零件就新鮮出爐了。

這是一直讓他引以為傲的全自動化生產線。不久后，神龍汽車將進入大規(guī)模試生產模式，10月中旬將正式投產。完成建設，正式投產后，成都工廠將具備年產約36萬輛汽車的產能。

“成都速度”震驚國外

2014年10月16日，神龍汽車成都工廠舉行奠基儀式。2015年10月，“白車身”下線。2015年11月底，首臺東風標致SUV整車樣車也正式下線。

這樣的建設速度，讓法國標致雪鐵龍集團也頗為震驚。標致雪鐵龍集團監(jiān)事會主席加洛瓦感嘆道，“這是成都奇跡。”神龍公司執(zhí)行副總經理穆浩然也表示，神龍成都工廠配備了目前神龍最先進的技術設備，這種規(guī)模的工廠建設通常需要兩年半，“成都速度”是其他任何神龍汽車工廠都沒有過的。

這些都與神龍成都工廠配套的上游零部件廠商進程加快密不可分。從整車企業(yè)“下單”，到配套企業(yè)“送貨”，整個物流時間不到3分鐘，帶著“溫度”的零部件便裝到了正在生產的新車身上。神龍成都工廠成為“整零”互動的模范工廠，讓配套企業(yè)在整車廠區(qū)內建廠房，每個車間實現(xiàn)全自動物流配套。目前，企業(yè)已經帶動10家戰(zhàn)略供應商同步建設、同步投產，加速神龍造車速度。

神龍成都工廠相關負責人表示，汽車企業(yè)的聚集有三大好處，一是物流成本降低；二是雙方基本上沒有庫存，這也意味著雙方的成本降到最低；三是方便生產、運行一體化管理。同時，他對一年后的量產充滿期待，“2016年10月第一款車量產，2017年4月第二款車，2017年9月第三款車……”

神龍汽車成都工廠籌備組負責人告訴記者，包括東風鴻泰、東風模沖、佛吉亞等在內的6家公司很早就確定入駐。工廠在規(guī)劃時就將配套企業(yè)的廠房考慮進去，與主體建筑同期完工。這樣安排可加快推動配套項目入駐，這也是產品可以提前3個月投放市場的原因之一。

在中法成都生態(tài)園，飛速推進的不只是神龍成都工廠的建設和生產速度，還有以這個整車生產廠為龍頭帶動的產業(yè)鏈聚集速度。“成都工廠是神龍汽車所有工廠中首個具備內建零配件工業(yè)園的工廠，每個車間之間都有全自動物流體系，生產效率極高。”神龍汽車標致車型平臺主任介紹，在法國標致雪鐵龍集團全球的工廠中，成都工廠都是最先進的。

神龍成都工廠相關負責人還告訴記者，整個神龍的2484畝園區(qū)里面包括近10家戰(zhàn)略供應商規(guī)劃建廠用地。目前，各供應商正在進行設備安裝和調試。

據介紹，神龍成都工廠主要生產東風雪鐵龍、東風標致和東風三個品牌車型，以高端SUV、MPV為主，車型與歐洲同步開發(fā)、同步投放。未來配套企業(yè)將達80家，本地配套率要達70%以上。這體現(xiàn)出神龍汽車強大的帶動能力，僅零配件企業(yè)東風鴻泰，將會在未來5年內投資10億元，解決1800人就業(yè)。

政務服務細致周到

“成都速度”是如何誕生的？神龍成都工廠相關負責人告訴記者，一直以來都有一個成都經開區(qū)的團隊與神龍公司的一個團隊在合作保障項目推進，“大到土地的獲取、村民的搬遷、周圍的交通維護等等，小到神龍工作人員衣食住行問題，都能夠高效解決。”

據了解，作為成都經開區(qū)汽車產業(yè)提質增效、實現(xiàn)“南北聯(lián)動、兩翼齊飛”產業(yè)格局中北區(qū)的第一個項目，神龍汽車成都乘用車項目于去年7月份簽約以后，龍泉驛區(qū)便成立了由區(qū)委主要領導擔任組長的神龍項目建設服務領導小組，以實現(xiàn)與企業(yè)的“無縫對接”。如今，他們已召開了40余次專題協(xié)調會、20余次政企聯(lián)席會，為項目解決行政審批、能源保障、市政配套和后勤服務等事項上百件。

其實早在2014年9月，成都工廠負責人帶著第一批人員正式入駐指揮部時，他的心里可沒有這么“踏實”。“因為公司對這個項目要求高、時間緊，拆遷、場平、建設三項工作幾乎是同時進行，只要有一項速度慢了或是停滯不前，就會影響整個項目的進度。”

從開工建設以來，龍泉驛區(qū)圍繞生態(tài)園的工業(yè)核心神龍項目，共投資10余億元用于生態(tài)園區(qū)道路、通訊、能源等基礎配套設施建設。在項目方和政府服務團隊的共同努力下，神龍成都項目每一道工序、每一臺設備的進展都得以細化到每一天。

神龍成都項目總占地面積2484畝，但開工以來，周圍一寸圍墻都還沒有。“這是我們?yōu)榱思涌旃て?，與相關部門討論后決定先不修的。”神龍成都工廠的這位負責人說，“如果按照通常的工廠建設流程，土地平整，周圍市政道路、管網建設好了之后，我們再修圍墻、再建車間，工期會慢八九個月，肯定無法實現(xiàn)開工后兩年就量產的目標。而現(xiàn)在即便沒有圍墻，周圍治安一直都很好，背后肯定是成都各級政府各個部門大量工作的結果。”

生產技術遙遙領先

走進沖壓車間，現(xiàn)場負責人李智平正在和工友們通過高空行車，吊運來重達20多噸的模具。一塊錚亮的鋼板，在大型模具的鍛壓下，經過拉延成型、沖孔、切邊、整形四個環(huán)節(jié)，很快就變成了擁有漂亮曲線的汽車側圍，帶著溫度新鮮出爐。

“以前需要6-7條生產線才能完成的任務，在我們這里只需要2條就能完成。在這里，工人只需要做下線裝箱等工作，其余的都實現(xiàn)了自動化。”李智平對此頗為自豪。

超高的生產效率，同樣體現(xiàn)在焊裝車間。走進這個大小相當于16個足球場的車間，349臺黃色的機器人像一個個行動敏捷的“變形金剛”。它們是這里的絕對勞動主力，首輛由它們焊裝完成的車身已于去年11月精彩亮相。車間達產后可以達到每分鐘下線1輛車的生產速度。

神龍成都工廠是高端制造業(yè)的典范，被標致雪鐵龍集團認為是“全球標桿工廠”，沖壓和焊裝生產線實現(xiàn)了100%自動化生產，349臺機器人包攬了焊裝環(huán)節(jié)的全部生產任務。

值得一提的是，成都工廠還擁有世界上最大、國內僅有的六面體轉臺設備，1條生產線就能生產6種車型。“柔性化的生產線，通過簡單的機器人編程，就可以實現(xiàn)多種車型的生產。”設備保障部負責人說，成都工廠還將生產針對家庭的七座商務車。

采訪中，記者在神龍成都工廠的焊裝車間里面看到，神龍成都工廠的生產線甚至與為其提供分總成的東風模沖無縫鏈接。東風模沖的115臺機器人和神龍成都工廠的320臺機器人，合成一條流水線，焊點100%實現(xiàn)自動化。

“一般來說在國內生產的合資廠商，焊裝自動化率在50%左右，而我們的焊裝車間自動化率達到100%，處于世界領先水平。”焊裝車間負責人介紹稱，435名“變形金剛”上崗后，人工工位不到百人，僅為同等規(guī)模傳統(tǒng)汽車制造廠的1/10。

“焊裝主線全部柔性化設計，可以隨機生產6種車型，柔性切換，達產后可每分鐘下線1輛車。神龍成都工廠焊裝生產線廣泛采用了目前汽車制造先進工藝和技術，減少了返修率，提高了生產率，該焊裝工藝技術處于國內領先水平。”

備注：數據僅供參考，不作為投資依據。