日前，股份公司煉鐵作業(yè)部球團(tuán)作業(yè)區(qū)針對二系列脫硫脫硝系統(tǒng)酸性殘液消耗中和劑成本較高的問題，進(jìn)行改型試驗攻關(guān)取得成效，實現(xiàn)年可降成本百萬元。
    球團(tuán)二系列CSCR脫硫脫硝系統(tǒng)于2018年11月10日投入運(yùn)行，其采用的國際領(lǐng)先的逆流式活性炭選擇性催化還原凈化煙氣工藝，可將球團(tuán)煙氣中的SO2進(jìn)行吸附、解析并生成重要工業(yè)原料——濃硫酸。但受工藝制約，制酸工序必須定期排出一定量的酸性殘渣和殘液才能確保正常運(yùn)行。在設(shè)計方案中，這些酸性殘液是使用堿進(jìn)行中和后，進(jìn)行回收再利用。從建成投產(chǎn)到今年2月，一直使用Na2CO3作為中和劑，隨著系統(tǒng)產(chǎn)酸量增加，堿性中和劑消耗量也大幅升高，每天消耗達(dá)到3—4噸，不僅給職工加堿操作帶來難度，還導(dǎo)致較高的生產(chǎn)成本。
    針對酸性殘液消耗中和堿成本問題，煉鐵作業(yè)部球團(tuán)作業(yè)區(qū)發(fā)動職工積極想辦法，通過查找相關(guān)資料、進(jìn)行實地調(diào)研，開始進(jìn)行制酸系統(tǒng)中和堿的改型試驗，采用NaOH替代以前所使用的Na2CO3。試驗過程中，大家克服了系統(tǒng)反應(yīng)時間長、酸槽水溫高、排酸次數(shù)頻繁變化等困難，取得較好效果，根據(jù)測算，采用新的中和劑，平均每天消耗0.81噸，每年可節(jié)約生產(chǎn)成本100余萬元。
    目前，球團(tuán)二系列CSCR脫硫脫硝系統(tǒng)的生產(chǎn)運(yùn)行日趨順穩(wěn)，在繼續(xù)保持超低排放的基礎(chǔ)上，技術(shù)人員仍在持續(xù)對生產(chǎn)工藝、操作方法、設(shè)備設(shè)施等進(jìn)行更加深入的改進(jìn)和優(yōu)化，力爭做到生產(chǎn)更優(yōu)，成本更低。

     來源：首鋼日報

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